Praca w systemie WMS

Pięć kroków, przez które przechodzi każda jednostka

Praca w systemie WMS ma stały rytm. Towar wjeżdża na rampę, dostaje adres, czeka na zlecenie i wyjeżdża - a każde z tych zdarzeń operator potwierdza skanem na terminalu. Nie ma etapu, na którym ktoś przepisuje dane z kartki do arkusza, bo dokument powstaje w chwili, w której towar fizycznie zmienia miejsce.

1. Awizacja dostawyDostawca lub dział zakupów zapowiada towar, a pozycje wchodzą do systemu jeszcze przed przyjazdem auta. Operator przy rampie potwierdza więc to, co zapowiedziano, zamiast wpisywać indeksy z palety.
2. Przyjęcie przy rampieSkan kodu jednostki zestawia indeks oraz ilość ze zleceniem. Rozbieżność podświetla się na ekranie terminala, zanim paleta zjedzie z rampy - a nie po tygodniu, przy uzgadnianiu faktury.
3. Odłożenie na gniazdoAplikacja podaje adres na podstawie strefy, klasy rotacji i wolnej pojemności miejsca. Potwierdzeniem jest skan etykiety lokalizacji; bez niego towar nie zmienia miejsca w ewidencji.
4. Kompletacja zamówieniaZe zlecenia wydania powstaje lista pobrań ułożona w kolejności przejścia przez strefy. Skan przy każdej pozycji blokuje pobranie niewłaściwego indeksu, a przy towarze z terminem przydatności system pilnuje reguły FEFO.
5. Wydanie i pakowanieKontrola na pakowaniu porównuje zebrane pozycje ze zleceniem, drukuje etykietę wysyłkową i zdejmuje towar ze stanu. Zamówienie zamyka się dokumentem wydania.

Kto pracuje w systemie i co widzi na ekranie

WMS nie jest programem wyłącznie dla magazynierów. Ten sam zapis operacji obsługuje cztery różne role, a to, co każda z nich widzi, wynika z uprawnień, a nie z osobnych baz danych. Obsługa klienta odczytuje status zlecenia z tego samego rekordu, który operator zamknął skanem pół godziny wcześniej.

Zakres uprawnień ustala się raz, przy konfiguracji, i to on decyduje, które ekrany w ogóle pojawią się w menu użytkownika. Sposób nadawania tych uprawnień omawiamy przy okazji tematu ról i użytkowników w systemie WMS, a dobór samych urządzeń - w materiale o tym, jak wybrać kolektor danych z Androidem.

Przyjęcie towaru: od awizacji do gniazda

Przyjęcie zaczyna się w Studio WMS.net od zlecenia ZPZ albo od dostawy bez awizacji, którą magazynier rejestruje dokumentem PZB. Operator skanuje kod kreskowy jednostki, system porównuje indeks oraz ilość z zamówieniem, a rozbieżność podświetla na ekranie terminala jeszcze przed zjazdem palety z rampy. Powstały dokument PZ trafia od razu do ewidencji, więc nikt nie przepisuje danych z papierowego protokołu do arkusza.

Skan jednostki uruchamia kilka sprawdzeń naraz:

• zgodność indeksu z pozycją zlecenia przyjęcia,
• ilość w jednostce oraz liczbę jednostek na dostawie,
• numer partii i datę przydatności, jeśli towar jest nimi objęty,
• poprawność numeru nośnika - sposób numerowania palet w obrocie między firmami opisuje standard SSCC organizacji GS1,
• czy dostawca nie przysłał pozycji spoza zamówienia.

Po zarejestrowaniu dostawy aplikacja prowadzi magazyniera do miejsca odłożenia. Adres podpowiadany jest na podstawie strefy, klasy rotacji i wolnej pojemności gniazda, a potwierdzenie wymaga zeskanowania etykiety lokalizacji. Stan zapasu zgadza się wtedy z układem hali, a każda partia ma udokumentowaną historię ruchów - jak wygląda ten etap w praktyce, opisujemy w materiale o tym, jak przebiegają przyjęcia towaru do magazynu. Zasady doboru samych adresów zebraliśmy w tekście o tym, jak planować miejsca składowania w magazynie.

Kompletacja i wydanie zamówienia

Zbiórka odbywa się według listy pobrań wygenerowanej ze zlecenia wydania ZWZ. Skanowanie kodu przy każdej pozycji blokuje pobranie niewłaściwego indeksu, dlatego kontrola na pakowaniu wyłapuje coraz mniej pomyłek. Zasady budowania takich list zebraliśmy w tekście o tym, czym jest picking list, a szerzej o samym procesie piszemy przy okazji tematu kompletacji towaru na magazynie.

O kolejności pozycji na liście decyduje kilka reguł:

• układ stref, żeby operator nie wracał tą samą alejką,
• reguła FEFO przy towarze z terminem przydatności,
• podział dużego zlecenia między kilku operatorów,
• pominięcie gniazd objętych blokadą jakościową,
• uzupełnienie miejsca pobraniowego z zapasu wysokiego składowania, gdy zapas na dole nie wystarcza.

Wydanie zamyka kontrola na stanowisku pakowania: zebrane pozycje są zestawiane ze zleceniem, drukuje się etykieta wysyłkowa, a towar schodzi ze stanu dokumentem WZ. Wydanie bez wcześniejszego zlecenia rejestruje się jako WZB.

Dokumenty, które powstają w tle

Operator nie wystawia dokumentów - one powstają z jego skanów. To jest właściwa różnica między pracą w systemie a prowadzeniem ewidencji obok pracy: dokument jest skutkiem operacji, a nie osobną czynnością wykonywaną później przy biurku. Pełny wykaz opisujemy w materiale o dokumentach magazynowych.

Papier, moduł w ERP i WMS - co się właściwie zmienia

Najczęstsze pytanie przed wdrożeniem brzmi: po co osobny system, skoro ERP też ma magazyn. Różnica nie leży w ewidencji, bo dokument PZ powstanie w obu przypadkach. Leży w tym, kto i w którym momencie decyduje, gdzie towar ma trafić - i czy pomyłka zostanie wyłapana przy rampie, czy przy inwentaryzacji.

Te trzy kolumny nie wykluczają się nawzajem. Studio WMS.net wymienia z systemem ERP dane o towarach, zamówieniach i dokumentach, a sam odpowiada za to, co dzieje się między rampą a regałem. ERP wie, ile towaru firma ma; WMS wie, na którym gnieździe on leży i kto go tam odłożył.

Raporty, które powstają z pracy operatorów

Skany zebrane na terminalach nie służą wyłącznie ewidencji - są materiałem, z którego powstają raporty kierownika. Nikt ich nie wypełnia ręcznie, bo dane pochodzą z tych samych potwierdzeń, które operator wykonał w trakcie zmiany.

• wydajność operatorów i liczba pozycji na godzinę,
• zajętość stref oraz wolna pojemność gniazd,
• wiekowanie zapasu i partie zbliżające się do terminu przydatności,
• historia ruchów pojedynczej partii lub nośnika,
• rozbieżności wykryte przy przyjęciu oraz przy kontroli wydania.

Który zestaw wskaźników warto obserwować na starcie, podpowiadamy w zestawieniu KPI w magazynie. Poziomy referencyjne dla tych mierników publikuje badanie DC Measures prowadzone przez WERC. Raporty są też punktem wyjścia do inwentaryzacji w magazynie, bo wskazują strefy o największej liczbie korekt.

Cztery rzeczy, które psują pracę w systemie

Wdrożenie rzadko przewraca się na technologii. Problemy, które realnie psują pracę na hali, są prostsze i wszystkie sprowadzają się do tego samego: system przestaje odpowiadać temu, co dzieje się fizycznie w magazynie.

• Nieaktualna adresacja. Etykieta na regale nie zgadza się z kodem w systemie, więc operator skanuje sąsiednie miejsce i uznaje sprawę za załatwioną. Przegląd oznaczeń przed startem kosztuje mniej niż tydzień korekt po nim.
• Skanowanie na zapas. Potwierdzanie kilku operacji naraz, żeby nadgonić zaległość, rozjeżdża stan z układem hali i zapisuje czasy, które nie odpowiadają rzeczywistości. Raport wydajności przestaje wtedy cokolwiek znaczyć.
• Obejścia dla braków. Gdy na gnieździe zabraknie towaru, operator bierze z sąsiedniego bez rejestracji. Ścieżka zgłoszenia braku musi być w systemie krótsza niż obejście, inaczej powstanie ona poza systemem.
• Szkolenie bez sprzętu. Prezentacja na rzutniku nie zastąpi pół godziny z terminalem w dłoni. Kolejności ekranów operatorzy uczą się przez powtórzenie, nie przez opis.

Kolejność prac przy uruchomieniu, od inwentaryzacji otwarcia po testy na hali, opisaliśmy w tekście o tym, jak przebiega wdrożenie systemu WMS w magazynie.