Warehouse slotting - jak dobierać lokalizacje do rotacji towaru

Lokalizacja towaru w magazynie nie jest sprawą przypadku. To, gdzie leży produkt, decyduje o tym, ile metrów pokona operator po niego sięgając i jak długo trwa skompletowanie zamówienia. Slotting porządkuje te decyzje, opierając rozmieszczenie na danych zamiast na przyzwyczajeniu, a efekt - krótsza ścieżka kompletacji - osiąga się bez zakupu regałów czy automatyki.

Slotting statyczny a dynamiczny

Współczesna logistyka magazynowa wykorzystuje dwa podejścia do rozmieszczania asortymentu - model statyczny oraz dynamiczny. Wybór metody zależy od specyfiki branży, stabilności popytu oraz możliwości posiadanego systemu IT.

Slotting statyczny polega na przypisaniu towarów do stałych miejsc składowania na dłuższy, z góry określony czas - na przykład na kwartał, półrocze lub cały rok. Rozwiązanie sprawdza się w przedsiębiorstwach o przewidywalnej i stabilnej ofercie, gdzie sezonowość odgrywa mniejszą rolę. Zaletą jest przyzwyczajenie personelu do układu magazynu, co początkowo przyspiesza pracę, a wadą - brak elastyczności przy nagłych zmianach rynkowych.

Slotting dynamiczny to proces ciągły, w którym system WMS na bieżąco analizuje spływające zamówienia i stale modyfikuje lokalizacje zapasów. Towary zmieniają miejsca w zależności od aktualnych trendów sprzedażowych, promocji czy skoków popytu. To podstawowe rozwiązanie dla sektora e-commerce i handlu przez Internet, gdzie cykl życia produktu bywa krótki, a elastyczność ma priorytetowe znaczenie dla wydajności. Podstawy działania samego systemu opisuje strona o systemie WMS.

Klasyfikacja ABC oraz XYZ a przydział do złotej strefy

Podstawą optymalnego rozmieszczenia asortymentu jest analiza struktury zapasów, łącząca metodę ABC (opartą na wolumenie lub częstotliwości pobrań) z metodą XYZ (określającą regularność i przewidywalność popytu). Szczegółowy mechanizm tych analiz opisuje strona o metodach klasyfikacji asortymentu ABC, XYZ i COI.

Grupa A obejmuje towary o najwyższej rotacji, generujące większość operacji pobrania. Grupa C to produkty zamawiane rzadko, tak zwane ogniwa ogonowe. Połączenie z analizą XYZ pozwala wyodrębnić indeksy AX, czyli produkty szybko rotujące o bardzo stabilnym popycie. To, jak rotacja wpływa na rozmieszczenie, rozwija strona o rotacji towarów.

Dla produktów z grupy A oraz AX dedykowana jest złota strefa (golden zone). Obejmuje ona lokalizacje najbliżej strefy pakowania i wydania, a w ujęciu pionowym znajdujące się na wysokości rąk i wzroku operatora, od pasa do klatki piersiowej. Umieszczenie tam najpopularniejszych towarów eliminuje dalekie chodzenie, schylanie się czy używanie wózków wysokiego składowania. Towary z grupy C trafiają w najdalsze zakątki obiektu lub na najwyższe poziomy regałów, ponieważ czas ich obsługi ma mniejszy wpływ na ogólny bilans wydajności.

Studio WMS.net

Mapa magazynu i strefy

Graficzny rzut magazynu pokazuje, gdzie ulokować szybkorotujące indeksy, aby skrócić ścieżki kompletacji.

Czynniki wpływające na efektywny rozkład towaru

Prawidłowy slotting nie może ograniczać się wyłącznie do statystyki sprzedaży. Ignorowanie fizycznych i technologicznych cech asortymentu prowadzi do powstawania wąskich gardeł oraz zagrożeń dla bezpieczeństwa pracy.

• Masa i gabaryty towaru - czynnik nadrzędny wobec rotacji ze względów ergonomicznych i konstrukcyjnych. Towary ciężkie, nawet jeśli rotują bardzo szybko, muszą być składowane na najniższych poziomach regałów, co zapobiega przeciążeniu konstrukcji i ułatwia bezpieczne podejmowanie ładunku przez wózki widłowe.
• Rotacja i częstotliwość pobrań - indeksy o wysokiej liczbie unikalnych pobrań, niezależnie od zamawianej liczby sztuk, wymagają łatwo dostępnych lokalizacji, aby operatorzy nie tracili czasu na skomplikowane manewry.
• Wspólne pobieranie (co-picking) - analiza koszyków zakupowych pozwala zidentyfikować produkty zamawiane razem, na przykład obuwie i dedykowany impregnat. Umieszczenie ich w sąsiadujących lokalizacjach pozwala zrealizować obie pozycje przy jednym zatrzymaniu wózka, co skraca całkowity czas zbiórki.

Te czynniki należy rozpatrywać łącznie. Sam ranking sprzedaży podpowiada, co rotuje najczęściej, ale dopiero nałożenie gabarytów, bezpieczeństwa i wspólnego pobierania daje rozkład, który jest zarazem szybki i bezpieczny. Powiązanie doboru miejsca z parametrami towaru opisuje też strona o kryteriach wyboru lokalizacji, a sama zbiórka - strona o kompletacji towaru.

Rola systemu WMS i reorganizacja bez przestojów

Wdrożenie optymalnego rozkładu zapasów wymaga dostępu do danych historycznych i operacyjnych. Nowoczesny system WMS rejestruje każdy ruch magazynowy, czasy realizacji zadań oraz dokładne współrzędne każdej lokalizacji. Na tej podstawie potrafi wygenerować mapy cieplne magazynu, wskazujące strefy nadmiernie obciążone ruchem oraz miejsca niewykorzystane.

Największym wyzwaniem dla kadry zarządzającej jest fizyczne wprowadzenie zmian w rozlokowaniu towarów tak, aby nie paraliżować bieżącej obsługi zamówień. Przemeblowanie całego magazynu na raz jest niemożliwe z punktu widzenia płynności biznesowej. Rozwiązaniem jest reorganizacja krocząca, w pełni kontrolowana przez system WMS, który dzieli proces relokacji na mniejsze, podstawowe etapy.

Zmiany realizuje się poprzez zadania zintegrowane z codzienną rutyną magazynu. Podczas porannego uzupełniania strefy pickingu (replenishment) system kieruje towar z magazynu rezerwowego bezpośrednio do nowej, zoptymalizowanej lokalizacji docelowej, zamiast do starej. Część przesunięć system zleca operatorom w momentach chwilowego spadku intensywności zamówień lub jako zadania uzupełniające pod koniec zmiany. W efekcie po kilkunastu dniach struktura magazynu transformuje się płynnie i niezauważalnie dla otoczenia biznesowego. Uzupełnianie z magazynu rezerwowego łączy się z zasadami opisanymi na stronie o magazynie wysokiego składowania.

Studio WMS.net

Relokacja sterowana zadaniami

System zleca przesunięcia jako zadania wplecione w rutynę, dzięki czemu nowy rozkład powstaje bez wstrzymywania wysyłek.

Studio WMS.net

Dane do map cieplnych

Rejestracja czasów i wolumenów pozwala wskazać strefy przeciążone oraz zmierzyć efekt wprowadzonych zmian rozkładu.

Jak przeprowadzić slotting krok po kroku

Poniższa instrukcja porządkuje pełny proces - od zebrania danych, przez analizę i projekt rozkładu, po wdrożenie zmian metodą reorganizacji kroczącej, bez wstrzymywania obsługi zamówień.

1. Zebranie danych z systemu WMSSystem WMS rejestruje ruchy, czasy zadań i współrzędne lokalizacji oraz generuje mapy cieplne wskazujące strefy przeciążone i niewykorzystane.
2. Analiza ABC oraz XYZNa danych o rotacji i regularności popytu wyznacza się grupy A, B, C oraz X, Y, Z i wyodrębnia indeksy AX kierowane do złotej strefy.
3. Zaprojektowanie docelowego rozkładuTowary przypisuje się do lokalizacji według rotacji, gabarytów i wspólnego pobierania, z najpopularniejszymi indeksami w złotej strefie.
4. Relokacja podczas uzupełnianiaPodczas uzupełniania strefy pickingu system kieruje towar z magazynu rezerwowego wprost do nowej, zoptymalizowanej lokalizacji zamiast starej.
5. Dosunięcia w czasie spadku ruchuPozostałe przesunięcia system zleca operatorom w momentach niższej intensywności zamówień lub jako zadania uzupełniające pod koniec zmiany.

Tak prowadzony slotting jest procesem powtarzalnym, a nie jednorazowym projektem. W miarę zmian struktury zamówień analizę warto ponawiać, aby układ magazynu nadążał za rzeczywistym popytem i utrzymywał krótkie ścieżki kompletacji.